8月2日，經過連續5年運行，由沙鋼集團和神霧節能江蘇省冶金設計院有限公司共同完成的“轉底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環利用關鍵技術”及示范科技成果，順利通過由中國循環經濟協會組織的專家評審，綜合評價認為該成果整體工藝技術及裝備達到國際領先水平。

由中國工程院院士金涌擔任組長的評審組認為，這是國內第一條具有完全自主知識產權處理含鐵、含鋅粉塵的轉底爐生產線，實現了對含鐵、鋅塵泥資源的循環回收利用，對提升我國鋼鐵行業節能減排水平具有重要示范作用。

如何處理并利用冶煉渣、冶金塵泥等固體廢物，是長期困擾鋼鐵行業的環保難題之一。我國現有鋼鐵生產技術，每生產1噸鋼產將伴隨產生80-120kg的冶金塵泥，每年產生冶金塵泥量約8000萬噸，其中含有大量的鋅、鐵等元素，數量龐大，如果能不加以循環回收利用，不僅污染環境，而且造成資源浪費。

此次由神霧節能所提供技術和設備支持的沙鋼集團“轉底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環利用關鍵技術”參評項目，主要應用于冶金企業生產過程中所產生的含鐵、鋅粉塵、除塵灰和污泥等固廢的循環回收利用。不僅可以循環利用塵泥中的碳，而且有效回收鐵、鋅等有價金屬，產品附加值更高。過去該工藝的核心技術和設備掌握在外國公司手中，進口關鍵設備價格十分昂貴。

這個示范項目，是使用神霧集團技術，由沙鋼集團與神霧節能江蘇省冶金設計院有限公司共同實施，從2012年探索出的一套清潔生產、深化資源綜合利用、發展循環經濟的新模式，項目總投資約2.56億元。所使用原料為沙鋼集團冶煉過程中所產生的各種固體廢棄物，每年可處理含鐵、鋅塵泥量30萬噸，是目前世界上處理含鐵、鋅塵泥量最大的一條生產線。專家組成員、原河北鋼鐵集團董事長王天義介紹，目前日本、美國轉底爐處理塵泥的規模都不大，每年只有10-15萬噸，一直沒有重大突破，而沙鋼神霧轉底爐的處理規模達到30萬噸，并且作業率超過92%，總體上已經解決了鋼鐵行業含鋅粉塵難以利用的多項世界性難題。

自2012年以來，神霧節能與沙鋼集團所打造的這套轉底爐已實現全固廢連續穩定生產超過5年，并且實現了包括轉底爐裝、出料機、轉底爐爐底機械、轉底爐耐火材料及隔熱爐襯等在內關鍵核心設備的完全自主設計制造，打破了國外技術壟斷。專家組成員、原寶鋼首席煉鐵專家周渝生認為，沙鋼集團的蓄熱式轉底爐工藝充分利用了塵泥中的內含碳，既回收了鐵和鋅，其自身能耗也很小，解決了氧化鋅品位低、還原球團的高金屬化率等困擾美國、日本鋼鐵行業多年的世界級技術難題，實現了鋼鐵固廢的資源化利用，作為國內外循環經濟的示范工程具有重要推廣意義，建議盡快進軍美國市場和一帶一路冶金市場。

專家組追蹤了沙鋼神霧“轉底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環利用關鍵技術”及示范科技成果過去5年的數據，該技術項目的球團金屬化率平均值為85.6%，鋅平均脫除率95%，鋅回收率平均達95%，布袋收集ZnO粉塵平均含鋅量60%以上，相比回轉窯工藝節能約27.4%，各項性能指標均達到國際領先水平，顯著提升了我國轉底爐直接還原技術的市場競爭力以及我國在直接還原冶煉領域的國際地位。

分析認為，近年來國家出臺了《鋼鐵工業調整升級規劃（2016-2020年）》、《“十三五”國家戰略性新興產業發展規劃》等一系列鼓勵性政策，促進鋼鐵行業轉型升級。隨著沙鋼集團“轉底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環利用關鍵技術”及示范科技成果的成功運營，將有效帶動更多鋼鐵、有色行業的固廢處理項目會持續落地，提升我國冶金固廢的綜合利用水平，促進冶金行業的可持續健康發展。

2016年，我國鋼產量為8.08億噸，產生的塵泥量約8000萬噸，其中含鋅塵泥量約2000萬噸，如果2000萬噸含鋅塵泥全部采用轉底爐技術進行處理，每年可生產金屬化球團約1300萬噸，解決6000多人就業，每年新增產值180億元。